✤《最近特に思う事－１３５：生産変革活動の基本－０１》✤
『生産変革活動の基本』＝『現状を判断し改善方向＆改善方法を決める』
＝『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒“工場としてやるべき義務＝ＣＳ達成と利益確保の為の戦術”
経営者の思い（＝戦略＝戦わずして勝つ）を工場で実現する為には…
工場としてやるべき義務をしっかり果たす事です。　工場の義務とは…
『ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求する為に、トップダウンと
　ボトムアップの両輪駆動で狙う個別改善と、あるべき姿を目指す現場力
　向上活動を推進する事。』…これが“勝てる戦い方”なのです。
具体的には下記の活動を状況に合わせて推進する事になります。
❶：改善の両輪駆動で現場個別改善推進
　➽二つのアプローチを融合させ、相乗効果による効果的・効率的な活動
　　を維持して『継続的個別改善成果』で勝ち残りを狙う。
　①《全員参加型改善活動（ボトムアップ活動）》
　　　改善提案活動によるボトムアップ推進で改善実績の積上げと改善
　　　マインドの構築…その他、QCサークル等も有効です。
　②《改善ＰＪ型活動推進（トップダウン活動）》
　　　トップ支援のスタッフ主導で主要課題解決を進め成果獲得を狙う。
　　　有言実行で進めるのがポイントです。
❷：製造現場のあるべき姿を構築して現場力向上
　➽製造現場を“あるべき姿”に近づけて､人／設備／モノ…つまり生産
　　の三要素に潜む全てのロス削減、つまり『現場力向上』を達成する。
　①《５S改善活動》＝（目的＝工場内ロス削減＋拡販）
　②《８つの作業管理》＝最適作業管理で３ナイを実現する
　③《設備保全（ＴＰＭ）》＝設備安定稼働と意識改革を目指す
❸：間接業務に潜むＣＯＰＱを削減
　➽業務内容を見直し、間接職場に発生し易い『ＣＯＰＱ（ロス）』を
　　削減又は廃止する事により業務効率を向上させる。
　①《組織ミッション再整理》＝ＶＶ分析で不要業務廃止
　②《業務内容とルールの改善》＝５Ｓ、ＩＴ、ルールとエチケット
　③《業務知識と技術の修得》＝ＯＪＴ、自己啓発、他
　④《自分の仕事のやり方の工夫》＝ＴＯＰＩＣＳ、ＤＩＰＳ、他

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
全職場が着実に「５S＋設備保全」のレベルが向上してきていたのですが、
最近は少しづつ“職場によるレベル差”が大きくなってきました。
そこで職場毎に状況が異なるので、その職場に合った動機付けを考えて、
指摘・指導内容を整理し、活動の活性化を狙って進めています。

✤《最近特に思う事－１３４：生産指標値で稼働状況の見える化》✤
設備保全活動は、設備総合効率１００％（一般的には目標＝８５％以上）
を目指すトップダウン及び全員参加の組織的・継続的な改善・改革活動
なので、国際社会の変化とスピードに対応する為に物を作る設備管理
システムを構築して、全設備の総合効率化を目指す事が肝要なのです。

◆設備保全活動の必要性と成果までの流れ◆
　➽『①：製造拠点の世界的変貌＋②：設備の効率化が急務』
　➽『設備管理システム（設備保全活動推進体制等）の構築』
　➽『動かしたい時に、何時でも動く設備作り』
　➽『設備可動率１００％』
　➽『売れる物を・売れる時に・売れるだけ作る』

◆設備保全活動の基本＆目的◆
　❶：売れるスピードで作れる設備・・・・・・➽マーケットへの対応
　❷：安くて、長寿命で、故障しない設備づくり➽新生産技術への対応
　❸：全員参加の風土づくり・・・・・・・・・➽経営体質改善への対応

◆設備保全活動では設備総合効率は最低限必要◆
（備考）設備総合効率＝ＯＥＥ（Overall Equipment Effectiveness）
　設備総合効率算出は課題と要改善個所発見の重要ステップです。
　『設備総合効率』＝現状設備が時間的、速度的、品質的に総合して、
　付加価値を生み出す時間にどれだけ貢献しているか？を示す尺度です。
　…即ち、『負荷時間（計画稼働時間）内に付加価値（良品）を生み出す
　時間（価値稼働時間）の割合』なので、設備保全活動推進では絶対必要
　な “成果指標値” である事を理解しましょう！

◆設備保全活動では必要に応じて “手段指標値” も把握しましょう◆
　❶：平均故障間隔（ＭＴＢＦ：Mean Time Between Failures）
　❷：平均修復時間（ＭＴＴＲ：Mean Time To Repair）
　❸：故障度数率（負荷時間 VS 故障件数比率）
　❹：故障強度率（負荷時間 VS 故障停止時間比率）

＊各指標値の計算式などは今後、必要に応じて説明して参ります。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
２０２１年４月からは、『新５Ｓ活動＝５Ｓ＋設備保全』として改善活動
の活性化をしながら強力推進する予定で、現在はその準備中です。
特に、今までは生産指標値の「算出」と「グラフ化などによる見える化」
が出来なかったので、これらを取り込んで活動推進していく予定です。
生産指標値は大きく分けて２種類あるので、両方共に見える化を目指す。
　❶：成果指標値＝この良し悪しが経営に直接影響が出てくる
　　➽当面は設備総合効率『OEE（Overall Equipment Effectiveness）』
　❷：手段指標値＝成果指標値を改善する為の生産指標値
　　➽必要に応じて平均故障間隔（MTBF）、平均修復時間（MTTR）
などを見える化していきます。

✤《最近特に思う事－１３３：重要な工場ショールーム化》✤
８月の近況報告として、「工場としてやるべき義務」の一つの項目…
として『儲かる５Ｓで工場ショールーム化』について説明しましたが
工場としてやるべき項目全ての土台となっている“５Sレベル”は非常
に重要なので、今回は更に詳細に説明いたします。
経営者の『戦わずして勝つ＝“戦略”』を受けて工場として推進すべき
は『勝てる戦い方＝“戦術”』を必死で考えて活動推進していきます。
…つまりＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求する為には何を、
どの様に、どんな成果を、何時迄に、どれ位獲得するのか…と、色々な
事を考えながら活動推進しますが、その基本となるのが“高い５Sレベル”
なのです。　５Sレベルが低いと何をしようとしても上手く進みません。

◎◎◎“工場ショールーム化”を目指した５S改善活動推進を！◎◎◎
先ずは５S活動推進の目的を明確にしましょう…《５Ｓ改善活動目的》
　＝《効率・品質・安全対策》+《工場のショールーム化で販売増加》
５Ｓは単なる「整理・整頓」の美化運動…として推進する為に、経営の
改善に結び付かない事例が多くあります。
一般的に、これでＯＫとする経営トップもおられ事も事実です。…
しかし、これでは大変もったいない状態です。
➽よって５Ｓは単なる美化運動ではなく、３現主義（現場・現物・現実）
　で進め、工場としては下記の成果を狙いましょう！
≪❶：生産性向上≫
　現品管理体制の強化とムダ排職場を確立して　作業効率改善、管理や
　経費の削減等を図り、経営効率向上に繋げる。
≪❷：品質保証≫
　物の停滞をなくす事で、一定の時間・条件で安定したモノづくりが可能
　となり、作業者動作も標準化され「品質作り込み体制」を構築できる。
≪❸：安全性向上≫
　余分な仕掛品をなくし、治工具・設備の不具合個所を撲滅する事で余分
　な動作をなくし、標準作業化する事で安全性の向上を図る。
➽上記の成果が出てくれば“工場ショールーム化”も構築されてきます。
　『工場ショールーム』＝『お客様の期待を反映できる工場』…です。
　お客様は製品の善し悪しを判断する前に、まず生産ラインと働いている
　社員の姿勢をパッと見て評価します。
　見れば品質・コスト・納期に関する会社の気概が直に分かるからです。
　「ここは良さそうだ！」と判断して漸く製品の善し悪しを検討する商談
　に入って頂けます。
　従って、「これだけ工場内をきれいにしている会社の製品なら間違いが
　ない筈だ」…と、最初に思って頂く事が重要です。
　そう考える事により５Ｓを推進していく事の重要性が分かり、無理矢理
　やらされているという考えの間違いに気付きます。
　５Ｓは嫌々やらされる活動ではなく、会社の為、自分達の為に、仕事を
　継続的に確保する為の基本的な手段です。

◆５S改善活動の重要性を御理解頂けましたか？　しかし知った振りして、
　基本から外れた活動を推進しても、期待する成果は獲得できません。
　何とか基本に沿った活動で、上記の成果を獲得しましょう！

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
今まで設備保全活動に注力してきて、現場が激変する程の成果獲得を達成
出来たのですが、更に基本に戻って５S改善活動を推進する事にしました。
１１月から来年の３月までは「新５S活動準備」の期間として、来年の４月
から「新５S活動推進」の予定で進んでおります。
全部で六職場が有りますが、脱落する職場が無いように、全員参加の活動
推進による最大成果を狙って支援していく予定です。

✤《最近特に思う事－１３２：ロスゼロ＝効率１００％…と理解》✤
「生産のロスをゼロにしよう！」と工場全体で盛り上がって改善活動
に突入する場面を時々見かけますが、“ロスゼロ”　の状態を正確に
理解されている工場の社員はどれ程居られるのでしょうか？
『ロスゼロ＝効率１００％』…と理解して改善活動を推進して頂く事
が重要であり、課題…やるべき事も見えてくるのです。
そこで、「効率とは何なのか？」…を明確にしましょう！
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❶：【生産効率（％）】＝《時間稼働率》*《性能稼働率》*《良品率》
　　　＊《時間稼働率》＝（負荷時間ー停止時間）÷（負荷時間）
　　　＊《性能稼働率》＝（速度稼働率）×（正味稼働率＝投入率）
　　　　・（速度稼働率）＝（標準ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）÷（実際ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）
　　　　・（正味稼働率）＝（実際ｻｲｸﾙﾀｲﾑ×出来高）÷（労働時間）
　　　＊《良品率》＝（良品数量）÷（投入数量）
❷：【直接作業者効率】＝《時間稼働率》*《作業速度》*《正味作業率》
❸：【間接作業者効率】＝《時間稼働率》*《作業速度》*《有効業務率》
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上記計算式で表現されているが、効率を言葉で表現すれば下記の通り…
　　◇効率＝負荷時間（計画稼働時間＆計画作業時間）内で実行できた
　　　　　　付加価値のある業務（良品＆付加価値作業）の割合
つまり、生産（作業）すべき時間帯でサボったり、生産・作業速度低下、
材料投入しない、出来た完成品が不良、付加価値の無い動き、必要ない
業務の遂行…等、これらの効率低下原因（要因）は全てロスなのです。
ロス発生状況確認⇒要因分析⇒ロス発生防止策⇒投資額・技術・時間を
考慮して優先順位に従った改善計画策定⇒改善実行⇒成果の確認⇒今後
のやるべき事を整理し再計画…これが『改善サイクル』なのです。
改善サイクルをドンドン回す事で工場の効率が向上します。
つまりロスの少ない生産ラインが構築されていくのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
『工場ショールーム化』に向けた活動を１１月から開始すべく、準備を
進めてきましたが、漸く完了して今月から活動開始です。
“お客様に見せられる工場”⇒“お客様に見せたい工場”…を目指して
全員参加の活動を推進していきます。

✤《最近特に思う事－１３１：一流の企業文化構築に向けた活動》✤
『一流の企業文化構築』は、企業の将来に関して非常に重要ですが、
一流の企業文化を達成するまでには、着実な活動が必要になります。
着実に活動成果を獲得する為の手順と内容を列記します。
❶：会社を良くしたいと誰もが願い、頑張ろうとします。
❷：工場の義務＝現場の目標＝（製造量確保）+（品質保証）+
　　（改善・改革活動）…しかし“人間の本性”が邪魔します。
❸：誰もが持っている人間の本性＝
　　(①:変化に抵抗)+(②:新しいものに反抗)+(③:批判に反発)
❹：だから改善活動を推進する場合、改善に対する意識意欲の有無で
　　社員の言動は『２６２の法則』として分類される。➽「言動分類」
　　=(①積極活動派20%)+(②消極参加派60%)+(③言訳逃避派20%）
❺：抵抗・反抗・反発を抑え、良い事をやる、悪い事は直ぐ止める…
　　これが出来るか否かで社員の価値が決まる。　言訳するのに頭を
　　フル回転すれば、疲れが残るだけで何も進歩しない。
❻：だから『三つの言わない約束』で改善活動を推進します。
　　『三つの言わない約束』=(過去の事)+(他人の事)+(出来ない)
➽これで一流の企業文化構築を目指す改善活動の体制が出来上がる。
➽改善活動とは…ＣＳ(顧客満足)と企業利益とを限りなく追求する為に
　トップダウンとボトムアップ両輪駆動で狙う『個別改善』とあるべき
　姿を目指す『現場力向上活動』を推進していきます。
　　◇現場主体の有効な活動＝（５Ｓ活動）＋（八つの作業管理）
　　◇改善改革に有効な手法＝「ＩＥ(３M)分析」+「間接業務」+
　　　「価値動作」+「TPS」+「製造設備改善」+「TPM」+「６σ」
➽【現場力の向上＆見せたい工場の完成】⇒【お客様への安心と感動】
　 ⇒【売上向上(拡販達成)】⇒【工場の義務を達成継続】・・・
　このような改善経過を経て改善成果の全てが『一流の企業文化構築』
　に繋がり会社の明るい将来が見えてきます。

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◆【I社：電子部品製造会社】◆
お客様に安心と感動を与え、売上向上（拡販達成）を成し遂げる為の
準備を開始しました。　つまり『工場ショールーム化』に向けた活動
を１１月から開始すべく、現在は種々の検討・準備を開始しました。
“お客様に見せられる工場”⇒“お客様に見せたい工場”…を目指して
種々の活動内容を確認整備して準備中です。