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2018年09月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-107:『工場生産現場整理の基本原則』‐3》✤
『工場生産現場整理の基本原則』…つまり、《工場内のあるべき姿》
=《❶:レイアウト》+《❷:作業場と機械装置》+《❸:物の配置》
これらを正確に理解して頭に叩き込んで “現場を見るモノサシ” と
して持っておくべきなのです。
「モノサシ=良し悪しの判断基準」…なので、正確なモノサシを持って
いる人達には、瞬間的に色々な生産現場の課題が見えてきます。
課題が見える事で、漸く改善案作成から活動に入れるのです。
➽今回は《❸:物の配置》の具体的項目を列記します。
 (1)ストアー(ストアーとは補充点管理部品を保管する場所)
   ・ストアーの間口は広くして奥行きを浅くする。→必要荷物を
    探し易くして、荷物の積替えを無くして取り出し易くする。
   ・部品の品目、使用頻度(正常・不動・死蔵)に応じて場所と
    責任者を決めて明示する。 良く使う部品は近くに置く事。
   ・物の配置はポカヨケを考えて、置き間違い、見間違え、取り
    間違いなどを無くす事。
   ・置き方の基本は取り出す事を考え、床への直置き・バラ置き
    はしない。 箱への収納、台車上に置くなどを考慮する。
   ・積み重ねは同一品のみとし、同一方向に積み重ねる。
    見通しを良くする為に高さは1.5m以下が良い。

 (2)作業場
   ・材料、部品、半製品、工具類等を各々区分して置き、場所を
    明示して探し易くすると共に、取り出し易くする。
   ・必要工具は手元にセット配置、& 工具箱や私物箱は廃止。
   ・工具の手入れを徹底して、工具類は色合せ等で作業者に3ナイ
    「考えさせナイ/探させナイ/選ばせナイ」を実現。
   ・設備の補修部品(スペアパーツ)は、纏めて置場を作り明示
    …また種類と数量を決めて管理する。
   ・床上の置場は白線で区画する。

 (3)建屋外
   ・建屋周辺の小屋は廃止。…(小屋には不要なものが貯まる為)
   ・不良品などの一次置場として建屋周辺に置く場合には、白線
    または柵で区画し責任者を明示する。
   ・ゴミは落とさない&落ちていたら拾う。
    慢性的にゴミや汚れが発生していたら根本原因を探して対策。
   ・こぼれ物運搬車はシート着用などの工夫をする。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動の巡回・採点をしながら活動支援・指導を行って
おり、機会を作って現状調査・分析・整理・報告も行っております。
この設備保全活動の巡回・採点を中断して、課題を抱えている工程の
生産性向上を目指して、現状調査を開始しました。
現状調査(レイアウト・作業内容と時間のIE分析)→課題の定量的把握→
改善案策定(レイアウト・改善後の作業内容と時間・技術的課題・投資金額)
→改善成果把握整理(投資vs成果など)…これが推進ステップです。
一段落したら、設備保全活動の巡回・採点を再開する予定です。


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2018年08月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-106:『工場生産現場整理の基本原則』‐2》✤
『工場生産現場整理の基本原則』…つまり、《工場内のあるべき姿》
=《❶:レイアウト》+《❷:作業場と機械装置》+《❸:物の配置》
これらを正確に理解して頭に叩き込んで “現場を見るモノサシ” と
して持っておくべきなのです。
「モノサシ=良し悪しの判断基準」…なので、正確なモノサシを持って
いる人達には、瞬間的に色々な生産現場の課題が見えてきます。
課題が見える事で、漸く改善案作成から活動に入れるのです。
➽今回は《❷:作業場と機械装置》の具体的項目を列記します。
 ①床上に切粉、油、部品…等を落とさない。更に落ちている事が異常
  だと分かり易くする為に、周りを奇麗に清掃しておく事。
 ②滑らない床(材質の工夫、水や油が落ちていない)、つまづかない
  床(凸凹がない)にする。…(目的=安全+作業効率)
 ③機械装置の点検基準(毎日、毎週、毎月)があり、それに従って
  点検が実施されており、異常時対応も明確である。
 ④清掃、注油、一定時間の慣らし運転を確実に実行の事。
  清掃は単に奇麗にする事ではなく設備点検でもある。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動の巡回・採点をしながら活動支援・指導を行って
おり、機会を作って現状調査・分析・整理・報告も行っております。
先月は気になっていた “製品箱運搬作業者” のワークサンプリング
(定点観測)を実施整理して作業内容(要素作業)の概略を把握した。
結果は予想通り、損失(ロス)が圧倒的に多かった。
 ↣(待ち時間=損失(ロス)=全体の73.3%)
 ↣予想される課題
 《1》作業配分:『アンバランスで状況変化に柔軟対応できない』
 《2》設備レイアウト:『C/Vと置場所の距離が長い』
 ↣ロスの多い作業は殆どの場合…作業者本人の責任でなく管理監督者
  の責任なのです。 管理監督者が責任を持って自職場の生産状況を
  把握して、ロス削減に挑戦すべきなのです。
  一般的に、『ロスの少ない職場では、製品の品質が高く安定して、
  事故災害も少ない』…と言われていて小職の経験でも実感します。
【管理監督者の役割】=【製造量確保】+【品質保証】+【改善活動】
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2018年07月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-105:『工場生産現場整理の基本原則』‐1》✤
『工場生産現場整理の基本原則』…つまり、《工場内のあるべき姿》
=《❶:レイアウト》+《❷:作業場と機械装置》+《❸:物の配置》
これらを正確に理解して頭に叩き込んで “現場を見るモノサシ” と
して持っておくべきなのです。
「モノサシ=良し悪しの判断基準」…なので、正確なモノサシを持って
いる人達には、瞬間的に色々な生産現場の課題が見えてきます。
課題が見える事で、漸く改善案作成から活動に入れるのです。
➽今回は《❶:レイアウト》の具体的項目を列記します。
 ①通路は直線直角…原則として通路は曲げずに直線にし、直角に
  交差する角は面取りで歩き易くする。
 ②通路も会社の資産なので通路は必要最小限の幅とする。
 ③色々な管理が複雑になるので、異なる職場は絡み合わない事。
  その為には各職場(作業場)を独立された企画とするべきです。
 ④異常の早期発見の為に間仕切り無しの見通しの良い職場とする。
  立て札や材料や半製品の積み上げ高さは1.5m以下とする。
 ⑤一人ポツンと作業をしている「離れ小島」は無くすべきです。
  助け合い作業が不可能で効率が悪く、見え難いので危険です。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動の支援・指導を継続していますが、各職場間での
改善に対する考え方、意識、意欲、理解度…等、これらのレベル差が
思っていた以上に大きい事が分かってきました。
これから腰を据えて説明し、成果を勝ち取っていくつもりです。
会社全体で改善活動をしようとしても、全社員が頑張って活動に参加
する事は意外に難しい…しかし出来るだけ多くの社員が活動に加わって
大きな活動成果を目指して進めるべきです。
【人間の本性】=(変化に抵抗)+(新しいものに反抗)+(批判に反撥)
…これは誰もが持っている本性であり、逆らいたくなるのが普通です。
但し、この本性を持っていても “改善活動を進めて成果を出そう…!”
と考えるのか? 考えないのか?…で、社員の価値が変ってきます。
これらの言動は三つに分かれ、放置すれば、その比率は何処でも同じ。
➽【積極活動派(20%)】+【消極参加派(60%)】+【言訳逃避派(20%)】
管理者クラスが改善活動を放置すれば、20%の社員達だけの活動に
なって大成果は期待できないが、何とか60%の消極参加派を取り込め
ば、合計で80%の社員が活動する事になるので大成果が期待できる。
従って、全管理者が 『基本通りの改善活動で大きな成果が出る』…と
理解できるまで勉強し、改善活動に自ら加わる事が重要なのです。
管理監督者が自分で体験して、社員に伝えていくのです。
明るい将来のある会社構築を目指し、信じて頑張っていきましょう!
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2018年06月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-104:『設備総合効率の向上』》✤
効率の考え方は 直接作業者、間接作業者、製造ラインとも同じです。
 ◇直接作業者効率(%)=時間稼働率×作業速度×正味作業率
 ◇間接作業者効率(%)=時間稼働率×作業速度×有効業務率
 ◇設備総合効率(%)=時間稼働率×性能稼働率×良品率(歩留)
   ・時間稼働率(%)=(負荷時間-停止時間)÷負荷時間
   ・性能稼働率(%)=速度稼働率×正味稼働率
      速度稼働率=標準サイクルタイム÷実際サイクルタイム
      正味稼働率=(実際サイクルタイム×出来高)÷実際の稼働時間
   ・良品率(歩留)=良品数量÷投入数量
各効率改善による設備総合効率向上は下記のロス削減で進めます。
 ◇時間稼働率は停止ロス(設備故障+段取調整)削減で改善!
 ◇性能稼働率は速度ロス(空転チョコ停+速度低下)削減で改善!
 ◇良品率は不良ロス(工程不良+立上り歩留低下)削減で改善!
以上の内容より、労働生産性向上で狙うべき活動が見えてきます。
 ❶分子は製造ライン設備総合効率を改善して生産数を上げる。
 ❷分母は IE分析・投資・歩留向上・システム改善等で人員削減。
これらの成果を獲得できれば、少ない人数で生産数を上げられる。
…つまり労働生産性が向上して、会社の損益改善に寄与できます。
この設備総合効率向上の有効な活動の一つが設備保全活動です。
当たり前ですが、製造会社の重要な目標が生産能力向上です。
 ↣生産能力(個/時)=設備能力×設備総合効率(良品取得率)
現在の設備総合効率が低い場合には、設備投資をしなくても生産能力
を向上できる余地があるので、設備保全(特に自主保全)活動の推進
は非常に有効な全員活動となるのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動が開始して、漸く4月&5月で設備保全活動状況の
巡回採点を一巡したが、結果は全職場が「ステップ-1」に不合格です。
何が良くて何が悪いの? 何故? どうすればどれくらい良くなるの?
このような疑問が出てきて、改善に関心が出てくれば先ずはOKです。
改善に関心が出てくれば、改善に対する意識が変わってきます。
一巡目の巡回では、見ただけでレベルが分かる3S(整理・整頓・清掃)
を中心だったが、二巡目では種々のデーターも確認していく予定です。
 ①設備能力 ②月毎の時間稼働率・性能稼働率・良品率の実績推移
 ③清掃基準書 ④清掃実施確認書 ⑤全問題発生記録(内容&時期)
 ⑥設備点検基準書 ⑦設備点検実施確認書 ⑧改善計画・実施・成果
 ⑨その他の活動記録
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2018年05月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-103:『設備保全活動の推進』》✤
設備可動率100%、及び良品率100%達成に向けて推進すべき
なのが 『設備保全活動』 なのです。
具体的には、製造部門の自主保全で行えない 専門知識とスキルを
必要とする点検&修理が設備管理Grの計画保全であり、改良保全、
定期保全、予知保全、潤滑管理、予備品管理、資料&図面の管理…
等、製造部門の自主保全と連携しながら両輪駆動による相乗効果で
成果を出していく。 自主保全(製造部門が行うべき設備保全)は
“工程で品質を作り込む段階の活動” として、作業者自身が設備を
良く理解し、自主的に設備劣化を防ぐ活動(清掃・給油・増締等)、
正しい操作、調整、点検 及び設備異常の早期発見と迅速な処理に
取り組む活動である。
最終成果を得る為の最初に取り組むべき活動が『初期清掃』であり、
全員参加の自主保全ステップを一歩づつ駆け上って、最終成果…
(可動率&良品率100%)を勝ち取っていくのです。
自主保全ステップアップ活動は各社の違いはあるが、略下記の通り…
 ステップ‐1:【初期清掃】→清掃は点検なり…不具合箇所の発見
 ステップ‐2:【発生源、清掃困難箇所対策】
 ステップ‐3:【清掃・給油・増締の基準書作成】
 ステップ‐4:【総点検】
         ①➽総点検と潤滑
         ②➽メインボディ/固定状態/伝動装置
         ③➽潤滑と電気系統
 ステップ‐5:【自主点検】→仮基準書の作成&活用
 ステップ‐6:【自主管理】→歯止め対策
製造現場巡回で現状レベルを採点し、合格点(通常は70点以上)
であれば次の自主保全活動ステップに入る。
◆◆活動のスローガン=わたし使う人、あなた直す人』からの脱却◆◆

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動が開始し、4月から製造現場の巡回採点もスタート
しました。 採点は予め準備していた採点チェックシートで行います。
5月末で一巡できそうですが、未だステップ‐1合格職場はありません。
但し、強烈な印象で感動した下記の職場がありました。
◇椅子なし事務机周辺の整理整頓で能率向上◇
 【❶椅子なし机】多工程作業のように色々な作業遂行には立作業が有効
  であり、更に椅子が無いと通行を邪魔せず、健康的にも腰痛や肩こり
  が減ると言われている。
 【❷机周辺の整理整頓】作業に関係の無い“不要物”を置かずに、必要な
  掲示物、書類、備品、等を見易く、取出し易く、戻し易く配置して、
  ミス無く効率的な作業が可能となっています。
  特に“易い印鑑置場”は素晴らしいアイデアでした。
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