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2010年01月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-3:ムダは許せない》★★★
最近のテレビや新聞では「ムダがあった方が人間らしくて良いんじゃないの?」とか「人間には“ユトリ”が必要なので目標を設定した改善改革活動は人間性を無視している!」と、真剣に力説している方達が居ります。更には「向上心も無くダラダラと過ごして来て、結果的に成果を上げられなかった人達をも評価すべき!」とまで言い切る人達までも出てきています。・・・このように『不思議な思想の方達』の説明が正論のように強調され始めています。
しかしこのような考え方は、工場内では全く通用しません。何故ならば会社が競争で負けてしまえば、従業員とその家族に悲劇が待っているからです。会社は勝ち残らなければいけませんし、将来的にはその業界に於いての一人勝ちを目指します。・・・「2位」では駄目なのです。
「1位」と「2位」では、その価値(企業活動上での優位性など)が全く違います。
ではどうすれば一人勝ちを勝ち取る事が出来るのでしょうか?・・・答えは、前述の『不思議な思想の方達』とは全く逆の思想で進める事となります。つまり、「ムダの徹底排除を目指した目標・計画を策定し、全員一丸となって活動を推進して成果を勝ち取る事。また成果を出した人を正しく評価して報酬に反映させる事。」となります。・・・この改善改革思想を、全従業員が金太郎アメの如く共有する事が重要になります。
又、色々な事情でムダ排除の施策を実行出来なくなった時に、怒ったり泣いたりする人が出てきたら『改善マインドを構築できた人』と評価してあげてください。
こういう「ムダを許せない人」が沢山出来てきた会社が勝ち残れます。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆《トップダウンPJの推進》
業務改革を力強く推進する為に、小集団活動的なPJではない「トップダウンPJ」としてのテーマ選定をしてPJ編成しようと画策中です。
会社および各職場が抱える課題・問題を解決する場合には、現場からの意見を聞いて場当たり的に対策改善を進めようとしても大きな成果は見込めず、効果的ではありません。
職場長が先頭に立って、①先ず重要経営課題を確定→②それを達成する為に必要な課題・行動→③PJ推進で成果獲得までに辿り着ける程度の細かな活動テーマ設定・・・この重要経営課題の細分化作業が重要な仕事になります。
シックスシグマで「Drill Down Tree」と呼んでいるこの細分化作業を、「特性要因図」を用いながら進めていくつもりです。
この作業で手抜きをすると、活動ベクトルが合わず、フォロー・支援もし難く、正しい評価も出来ない。・・・これでは活動が頓挫するのが見えています。
このトップダウンPJをドンドン活性化させる事が業務改革では重要なので、現在は非常に重要な時期になっています。
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2009年12月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-2:ムダを見抜くモノサシ》★★★
学校での成績が大変良かった・・・といっても、殆んどの場合は 『与えられた問題・課題を解く能力が高かった』 という事であり会社の中では価値がない。
会社の中で価値があるのは、現場を見て、データーを見て、説明・報告を聞いて、 『どんな問題・課題があるのか? どうすれば解決できてどれくらい良くなるのか?』 が分かる事です。
⇒現場を見て、何がムダ・問題・課題かが分り、解決策が浮かびますか?
⇒頭の中に “正確なモノサシ” が無ければ、何も見えてきません。
⇒現状のムダ・問題・課題を判断する “正確なモノサシ” が必要です。
①改善改革を推進していく上で一番重要な事は改善案をドンドン出していく事です。 改善案を出せるかどうかで勝負が決まります。
②改善案を出すには、「これは良い」「これは悪い」と判断できる能力を身に付けて、現状否定で冷静に的確に常に現場を見る事です。
③現場を見て良否を判定するには、自分の頭の中に “モノサシ” が必要です。 モノサシがなければ判定・判断はできません。
④“正確なモノサシ” を頭の中に構築し、ぶれない言動で改善改革活動を引っ張る為には、勉強、訓練、実践をやるのみです。
⑤業務改革推進手法は色々有るが、現場改善で最重要な手法が “IE分析” 。 “IE分析” が全ての手法の基本であり、発想の原点です。
⑥(IE分析+他の手法)は上手く機能するが、IE分析(IE思想)を無視した他の手法だけの推進で失敗した事例を沢山見ています。
⑦IE分析を繰り返して経験を積む事で、(IE分析をしなくても)現場の生産状況を見ただけで、大枠のムダ・課題が見える力が付いてくる。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆《5S活動推進》
月一回実施している5S巡回も、今月で6回目が完了しました。
 ・ステップ-1(07、08、09月)⇒【5S採点に耐えられる職場作り】
 ・ステップ-2(10、11、12月)⇒【5S採点で5S活動レベルアップ】
 〈現状→『お客様に見られても問題ない職場』の完成です=よく頑張りました〉
 〈今後→『お客様に見て感動して頂ける職場』を目指そう=ショーウィンドー化〉
 ◎『感動から製品拡販(継続的受注)へ』・・・が今後の5S活動テーマです。
◆《業務改革推進》
5Sレベルが向上してきたので、漸く業務改革推進PJ編成に注力出来ます。
「継続的受注」と「製造コスト削減」を業務改革の2大目標として、『勝ち残り』に向けてしっかり活動出来るように支援していきます。
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2009年11月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-1:業務改革へのアプローチ》★★★
小職が学び実践して成果を出せてきた業務改革手法には、下記のようなものがあり、それぞれの生産ライン状況に合った最適な改革アプローチが出来ます。
①『機械設備設計』→製造設備設計上の課題からのアプローチ
②『IE』→3M(人・設備・材料)を有効活用する科学的手法からのアプローチ
③『TPS』→ムダを排除し改善を継続できる人づくりからのアプローチ
④『PM』→故障・不良・災害のゼロ化を目指す設備保全からのアプローチ
⑤『6σ』→統計分析・品質管理を定型的に用いるデーターからのアプローチ
⑥『間接業務』→組織全体の課題解決と個人能力向上からのアプローチ
⑦『価値動作』→「ムダ=総努力ー価値」とする価値動作からのアプローチ
これらを知り尽くしてこそ 『最適でフレキシブルなアプローチ⇒最大成果を狙う改革支援』 が可能となります。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆月一回の5S活動巡回で不具合個所を指摘し、5S採点(百点満点)も実施してきて、5Sレベルも漸く「お客様に見せられる状態」までに向上した。
「工場のショールーム化」に向けて更なる活動を続け、製品の拡販も目指す。
◆業務改革活動を推進して10ヶ月になりますが、「労働生産性」「設備生産性」「原材料生産性」「客先クレーム発生率」「修繕費」「製品在庫保有日数」 などの主要な生産指標値が改善されてきた事が数値で把握できます。
今後は、各職場の管理責任者が作成した「業務改革推進計画書」で方向付けされた多くの「現場の改善PJ」で改善を進めて成果を摘み取っていきます。

■■■《製造会社D様・・・菓子製造業》■■■
◆「11日間の短期5S活動支援」として8月24日から毎週一回のコンサルティングを開始し、11月2日で予定通り終了しました。 この間、全員が説明を素直に聞いてくれて、自分なりに理解・解釈し即実行して頂きました。 この結果、目に見える大成果を残す事ができ、指導した者として大変感謝しております。
◆今後は5Sに加えて、IE分析を推進して頂くようにお願いしてあります。
IE分析によって課題を漏れなく、正確に、数値で把握できるようになります。
この課題発見・整理が業務改革推進上では最重要であり、値打ちがあります。 課題が不明では何もスタートできません。
(課題発見・整理)→(対策・改善案検討)→(推進計画策定)→(実行・フォロー)→(成果把握と次テーマ策定)・・・この繰返しが「改善サイクル」となって、生産ラインがどんどん進化していきます。 陰ながら応援しております。
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2009年10月 個人コンサル活動

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆5S・・・この3ヶ月間は、3S(整理・整頓・清掃)に注力して取り組んでいますが、各職場では不要なものが殆んどなくなってきて、必要なモノを近くに配置し、床などもピカピカになってきています。 今月からは各職場の5S診断として「5Sチェックシート」による採点(百点満点)も開始しました。
◆今期からは、上記の「5S活動」と「改革PJ推進」の両輪で進めます。
「改革PJ推進」では、“管理責任者主導のトップダウンによる業務改革強力推進”で進めます。
具体的には各職場の管理責任者が「業務改革推進計画書の策定」を進めて “有言実行” “全員参加” “活動の見える化” を強力に進めます。
◆今年1月から支援を開始して9ヶ月になりますが、この会社が以前に経験した色々な活動とは違って、「今回の業務改革活動は、やった分だけ職場が変わり成果を出せる!」と実感して頂いていると感じる事が時々出始めていて、この瞬間が嬉しく遣り甲斐があります。

■■■《製造会社D様・・・菓子製造業》■■■
◆5S活動が主目的で始めた2ヵ月半の短期決戦コンサルティングですが、関係者全員がヤル気満々であり、指摘事項をしっかりと受け止め、その対策も非常に早く、現場がドンドン変わっています。
◆どうせやるなら・・・と考えて5Sと平行して「モノづくりの課題発見と対策」も進めていて、エアーシャワーの場所を変える事で大きな成果を出しました。
《成果》→①その場で包装(生産性向上と製造リードタイム短縮) ②ゴミ・虫の混入危険減少(不良・クレームの削減) ③仕込作業能率向上とゴミ削減(生産性向上と品質安定化) ④歩行・搬送距離の短縮(生産性向上) ⑤空きスペース創出(生産ライン全体のスペース効率向上) ⑥設備移動不要化による経費削減(40万円/年) ⑦管理の容易化でムダの見える化を実現(あらゆるムダの発見と削減可能化) ⑧その他の期待効果(従業員満足から全員のヤル気高揚)・・・など盛り沢山です。
良いと分ったら直やってしまうので、成果が直に出てきます。
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2009年09月 個人コンサル活動

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆5S・・・この2ヶ月間は、2S(整理・整頓)に注力して取り組んでいますが、各職場では不要なものが殆んどなくなってきているのがハッキリと見えてきました。
現在は整頓(要るものを取り出し易く並べる)の活動が目立っていますが、清掃で職場が日々綺麗になってきていて、3S(整理・整頓・清掃)が進んでいるのが良く分ります。
◆今回のコンサル目的は、「業務改革」です。5Sは基本なのでやっていますが、早く推進PJの活動を軌道に載せる必要があります。その為に絶対必要な「生産状況と生産する力の見える化」 に精力を注いできたのです。労働生産性では約70%程の職場については把握できるようになってきていて、その他に、設備生産性、原材料生産性、クレーム状況(件数、金額、発生率、部門別・要因別発生件数)、在庫推移(量・金額)、保有日数、死蔵品比率、修繕費内訳と推移・・・等。
「見える化」の目的は、①課題を正確に把握 ②改善・改革案策定と目標設定および成果の見積り ③改善・改革成果の把握・・・これで活動を活性化させながら活動方向を間違えないようにする為なのです。

■■■《製造会社D様・・・菓子製造業》■■■
◆今の所、5Sに関する指導に対して熱心に耳を傾けてくれて、“やるぞ!”という意識がみなぎっているので、こちらも元気になってきます。
5Sと平行して、モノづくり全般の課題を整理すべく ①現場調査 ②ヒアリング をさせて頂いて、この課題整理も順調に進み始めました。(10月末で纏めます)
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