✤《最近特に思う事－１２２：設備自主保全活動の山場》✤
設備自主保全（TPM）活動の最大の山場で、最も重要な活動時期は
“ステップ－Ⅳ” であり、此処をしっかり活動を活性化させて成果
を得られなければ活動前の状態に直ぐに戻ってしまいます。
自主保全診断チェックシート “ステップⅣ” のチェックポイントは
『ＴＰＭ活動成果の確認表』の内容なので、職場・設備・生産内容
・チェック時期…等により詳細確認が難しい状況です。
更にどんな活動推進で “ステップ－Ⅳ” のレベルを達成可能なのか
が理解できないと、合格の可能性すら見えてきません。
そこで “ステップ－Ⅳ” に合格する為の活動を明確にします。
👉≪“ステップ－Ⅳ” に合格する為に必要な活動≫
❶：高い５Ｓレベル（５Sレベル向上は職場の基本）・・・
　◇高い３Ｓ（整理・整頓・清掃）レベルを２Ｓ（清潔・躾）で
　　維持継続する。
❷：設備総合効率（ロスを常に意識する）・・・
　◇設備総合効率＝時間稼働率（停止ロス）
　　　　　　　×性能稼働率（速度ロス）×良品率（不良ロス）
❸：設備故障記録（改善対象を明確化する）・・・
　◇《改善活動推進》➽故障実績把握⇒なぜなぜ分析等で真因特定
　　⇒真因に対する改善案作成⇒頻度・停止時間・修理費用等から
　　改善優先順位付け⇒改善計画策定⇒改善活動推進
❹：多能工化推進（作業能力向上）・・・
　◇“各業務レベル向上＋業務幅の拡大” を進め、職場の効率向上と
　　バランシング化（業務量均等化で特定社員への業務集中排除）…
　　更には、社員間の相互理解が進んでチームワークが向上する。
❺：基準書の作成➽追加＆修正（基準書≒手順書）・・・
　◇基準書≒標準手順書＝作業の基本条件➽作業のルール化⇒
　　全員へ教育指導（重要性＆必要性）…（不具合は都度修正）

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
上述の “ステップ－Ⅳ” に合格する為に必要な活動に注力中です。
更に色々な生産データーの把握も状況に応じて進めています。
ここに来て、今まで注力して来なかった内容に関しても勉強しながら
歩みは遅いが着実に前進して成果獲得を目指して頑張っています。

✤《最近特に思う事－１２１：設備自主保全活動…Step‐Ⅵ》✤
≪１．生産現場が進める設備自主保全活動の狙い≫
　設備故障や不良等の設備ロスやムダを徹底的に排除し、設備効率を
　最大限に向上させ、企業の業績向上と生き甲斐のある職場づくり
　をするのが狙いです。
≪２．設備管理手法≫
　顧客要求である製品の質・量・ｺｽﾄ・ﾀｲﾐﾝｸﾞを満たせる様に、生産設備
　を常に完全な状態にして、動かしたい時に何時でも動く設備づくり
　⇒設備可動率１００％⇒売れるモノを売れる時に売れるだけ作る。
　・四つの目的＝不良ゼロ＋故障ゼロ＋調整不要＋安全作業
　・四つの設備保全＝予防保全＋改良保全＋保全予防＋事後保全
　・四つの管理＝潤滑＋予備品＋図面＋資料
≪３．設備自主保全活動推進の　“あるべき姿”≫
　自主保全の“あるべき姿”を理解して推進する➽①清掃は点検なり→
　②点検は不具合発見なり→③不具合は復元又は改善するものなり→
　④復元・改善は成果なり→⑤成果は達成の喜びなり・・・
　これらを着実に推進し成果を獲得する為、活動レベルを６段階に分けて
　「STEP‐Ⅰ」～「STEP‐Ⅵ」の巡回採点をし、７０点以上を獲得すれば
　一段高い次のSTEPの活動に入ります。

◆【設備保全活動 STEP‐Ⅵ：自主管理】◆
≪目的≫
　効率的でミスの無い自主保全基準の作成と徹底
≪狙い≫
　①：総点検活動で学んだ事による仮基準書の見直し（本基準書化）
　②：各種データーから設備と品質の関連性を追求し、点検基準書の
　　　見直し改善を行う
　③：点検周期・分担の明確化で、見える管理の工夫・点検の効率化
≪活動内容≫
　①：STEP-Ⅳで作成した仮基準書を見直し、本基準書を作成する
　②：「目で見る管理＆守り易い点検」　による効率化
　③：点検基準に基づいた教育で、全員が継続的に守れるようにする
≪必要資料≫
　①：操作ﾏﾆｭｱﾙ　②：点検表　③：重要ﾗﾝｸ付け
　④：データー管理表　⑤：本基準書　⑥：装置管理技能マップ
≪教育・指導≫
　①：効率的設備管理と保全方法　②：自主点検技能の実施訓練
　③：日常管理項目・管理水準の決定方法　④：データー管理方法

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
TPM活動のステップ‐Ⅲからステップ‐Ⅳへと進んでいますが、ここに来て
生産状況のデーター（稼働時間、設備故障停止時間、設備復旧時間、他）
を正確に把握できていない部分が多い事が分かってきました。
下記のような必要なデーターが無いと、TPM活動自体が迷走し易い。
➊：設備総合効率（OEE：Overall Equipment Effectiveness）
　　＝『時間稼働率（停止）×性能稼働率（速度）×良品率（不良）』
　　＝『良品数量÷ロス無し時の理論数量』
　　＝『良品数量÷（負荷時間÷標準サイクルタイム）』＝『良品取得率』
➋：平均故障間隔（MTBF：Mean Time Between Failures）
　　・如何にシステム故障が少なく連続稼働が出来るのかの信頼性を表現
➌：平均復旧時間（MTTR：Mean Time To Repair）
　　・如何に短い時間でシステム復旧が可能かの復旧対応能力を表現
今後の活動方向を再整理してTPM活動を継続的に活性化させる予定です。

✤《最近特に思う事－１２０：設備自主保全活動…Step‐Ⅴ》✤
≪１．生産現場が進める設備自主保全活動の狙い≫
　設備故障や不良等の設備ロスやムダを徹底的に排除し、設備効率を
　最大限に向上させ、企業の業績向上と生き甲斐のある職場づくり
　をするのが狙いです。
≪２．設備管理手法≫
　顧客要求である製品の質・量・ｺｽﾄ・ﾀｲﾐﾝｸﾞを満たせる様に、生産設備
　を常に完全な状態にして、動かしたい時に何時でも動く設備づくり
　⇒設備可動率１００％⇒売れるモノを売れる時に売れるだけ作る。
　・四つの目的＝不良ゼロ＋故障ゼロ＋調整不要＋安全作業
　・四つの設備保全＝予防保全＋改良保全＋保全予防＋事後保全
　・四つの管理＝潤滑＋予備品＋図面＋資料
≪３．設備自主保全活動推進の　“あるべき姿”≫
　自主保全の“あるべき姿”を理解して推進する➽①清掃は点検なり→
　②点検は不具合発見なり→③不具合は復元又は改善するものなり→
　④復元・改善は成果なり→⑤成果は達成の喜びなり・・・
　これらを着実に推進し成果を獲得する為、活動レベルを６段階に分けて
　「STEP‐Ⅰ」～「STEP‐Ⅵ」の巡回採点をし、７０点以上を獲得すれば
　一段高い次のSTEPの活動に入ります。

◆【設備保全活動 STEP‐Ⅴ：自主点検】◆
≪目的≫
　効率的でミスの無い自主保全基準の作成と徹底
≪狙い≫
　①：総点検活動で学んだ事による仮基準書の見直し（本基準書化）
　②：各種データーから設備と品質の関連性を追求し、点検基準書の
　　　見直し改善を行う
　③：点検周期・分担の明確化で、見える管理の工夫・点検の効率化
≪活動内容≫
　①：STEP-Ⅳで作成した仮基準書を見直し、本基準書を作成する
　②：「目で見る管理＆守り易い点検」　による効率化
　③：点検基準に基づいた教育で、全員が継続的に守れるようにする
≪必要資料≫
　①：操作ﾏﾆｭｱﾙ　②：点検表　③：重要ﾗﾝｸ付け
　④：データー管理表　⑤：本基準書　⑥：装置管理技能マップ
≪教育・指導≫
　①：効率的設備管理と保全方法　②：自主点検技能の実施訓練
　③：日常管理項目・管理水準の決定方法　④：データー管理方法

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
一個所の職場を除き、三個所の職場は “STEP-Ⅳ” の活動に入って、現場を
見ただけでは活動成果が見えてきません。 そこで可能な限りの “見える化”
を実現して現場の方々の改善意欲を高めながら、関係者の協力が得られる
様にＴＰＭ活動の推進内容と改善手法を工夫しています。
≪下記の活動に特に注力しています≫
　①：高い５Ｓレベル【職場の基本】
　　➽高い３Ｓ（整理・整頓・清掃）ﾚﾍﾞﾙを２Ｓ（清潔・躾）で維持継続
　②：設備総合効率の算出【ロスを意識】
　　➽本来の算出が不可能でも簡易算出方法で数値的把握が可能
　③：設備故障記録【改善の対象】
　　➽故障実績把握⇒なぜなぜ分析で真因特定⇒真因に対する改善案作成
　　 ⇒頻度・停止時間・修理費用等から改善優先順位付⇒改善計画策定
　　 ⇒改善活動推進…これで改善活動方向が定まり狙った成果が出る。
　④：多能工化推進【作業能力向上】
　　➽社員の全業務内容調査確認してスキルも５段階に設定⇒将来の育成
　　　計画（幅＆レベル）も策定⇒多能工マップと訓練計画表の作成⇒
　　　壁に掲示⇒業務訓練推進…
　　　これで“各業務レベル向上と業務幅の拡大” を進め、職場の効率向上
　　　とバランシング化（業務量均等化で特定社員への業務集中排除）
　　　更に、社員間の相互理解が進んでチームワークが向上する。
　⑤：基準書の作成・追加・修正（基準書≑手順書）
　　➽基準書（≒標準手順書＝作業の基本条件）⇒作業のルール化⇒全員
　　　へ教育指導（重要性＆必要性）…（不具合は都度修正必要）

✤《最近特に思う事－１１９：設備自主保全活動…Step‐Ⅳ‐③》✤
≪１．生産現場が進める設備自主保全活動の狙い≫
　設備故障や不良等の設備ロスやムダを徹底的に排除し、設備効率を
　最大限に向上させ、企業の業績向上と生き甲斐のある職場づくり
　をするのが狙いです。
≪２．設備管理手法≫
　顧客要求である製品の質・量・ｺｽﾄ・ﾀｲﾐﾝｸﾞを満たせる様に、生産設備
　を常に完全な状態にして、動かしたい時に何時でも動く設備づくり
　⇒設備可動率１００％⇒売れるモノを売れる時に売れるだけ作る。
　・四つの目的＝不良ゼロ＋故障ゼロ＋調整不要＋安全作業
　・四つの設備保全＝予防保全＋改良保全＋保全予防＋事後保全
　・四つの管理＝潤滑＋予備品＋図面＋資料
≪３．設備自主保全活動推進の　“あるべき姿”≫
　自主保全の“あるべき姿”を理解して推進する➽①清掃は点検なり→
　②点検は不具合発見なり→③不具合は復元又は改善するものなり→
　④復元・改善は成果なり→⑤成果は達成の喜びなり・・・
　これらを着実に推進し成果を獲得する為、活動レベルを６段階に分けて
　「STEP‐Ⅰ」～「STEP‐Ⅵ」の巡回採点をし、７０点以上を獲得すれば
　一段高い次のSTEPの活動に入ります。

◆【設備保全活動 STEP‐Ⅳ‐③：潤滑と電気系統】◆
≪目的≫
　設備の機能・構造・加工原理を学び、劣化の復元と改善を進める
≪狙い≫
　①：設備の機能・構造・加工原理を学び、理解する
　②：設備と品質の関連性を考慮の上、総点検を実施して、潜在化
　　している欠陥を顕在化する
　③：劣化部位の復元と改善を行う
≪活動内容≫
　①：科目別伝達教育で設備の機能・構造を知る
　②：総点検マニュアルによる点検技能教育を行い、点検方法を修得
　③：総点検マニュアルによる点検を実施し、設備の欠陥抽出＆復元
　④：点検結果から仮基準書を見直す
≪必要資料≫
　①：科目別教育資料　②：総点検マニュアル　③：総点検ﾁｪｯｸｼｰﾄ
　④：なぜなぜ分析ｼｰﾄ　⑤：品質性能維持ﾏｯﾌﾟ　⑥：予備品管理台帳
　⑦：横展開推進計画マップ　⑧：多能工計画とマップ
≪教育・指導≫
　①：総点検マニュアル、及び　チェックシート作成方法
　②：なぜなぜ分析方法　③：科目別伝達方法
　④：ワンポイントレッスン教育　⑤：総点検実施手順　⑥：SPO管理

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
８月の職場巡回で、ある職場の３Sレベル（整理・整頓・清掃）が急激に
低下した事が判明してガッカリしたのですが、９月の巡回で劇的に改善
された事が分かりホッとしました。
生産工場では何をするにしても５Sレベルを向上させておかないと、効率、
品質、安全…等、何の活動成果も出ません。
『５S＝３S＋２S』を理解して活動するべきなのです。
　↣高い３Sレベルを（頑張って）維持する事ができる＝（清潔）が完成
　↣高い３Sレベルを（意識せず）維持する事ができる＝（躾）が完成
清潔（４S目）、躾（５S目）の完成で　“５Sの完成”　となり３Sレベル
は低下しません。　３Sレベル低下を気持ちが許さないのです。
これが『意識改革』なのです。　ここまでを目指して頑張っています。
この高い３Sレベルを土台にして『設備保全ステップⅣ』に挑んでいます。

✤《最近特に思う事－１１８：設備自主保全活動…Step‐Ⅳ‐②》✤
≪１．生産現場が進める設備自主保全活動の狙い≫
　設備故障や不良等の設備ロスやムダを徹底的に排除し、設備効率を
　最大限に向上させ、企業の業績向上と生き甲斐のある職場づくり
　をするのが狙いです。
≪２．設備管理手法≫
　顧客要求である製品の質・量・ｺｽﾄ・ﾀｲﾐﾝｸﾞを満たせる様に、生産設備
　を常に完全な状態にして、動かしたい時に何時でも動く設備づくり
　⇒設備可動率１００％⇒売れるモノを売れる時に売れるだけ作る。
　・四つの目的＝不良ゼロ＋故障ゼロ＋調整不要＋安全作業
　・四つの設備保全＝予防保全＋改良保全＋保全予防＋事後保全
　・四つの管理＝潤滑＋予備品＋図面＋資料
≪３．設備自主保全活動推進の　“あるべき姿”≫
　自主保全の“あるべき姿”を理解して推進する➽①清掃は点検なり→
　②点検は不具合発見なり→③不具合は復元又は改善するものなり→
　④復元・改善は成果なり→⑤成果は達成の喜びなり・・・
　これらを着実に推進し成果を獲得する為、活動レベルを６段階に分けて
　「STEP‐Ⅰ」～「STEP‐Ⅵ」の巡回採点をし、７０点以上を獲得すれば
　一段高い次のSTEPの活動に入ります。

◆【設備保全活動 STEP‐Ⅳ‐②：ﾒｲﾝﾎﾞﾃﾞｨｰ・固定状態・伝動装置】◆
≪目的≫
　設備の機能・構造・加工原理を学び、劣化の復元と改善を進める
≪狙い≫
　①：設備の機能・構造・加工原理を学び、理解する
　②：設備と品質の関連性を考慮の上、総点検を実施して、潜在化
　　している欠陥を顕在化する
　③：劣化部位の復元と改善を行う
≪活動内容≫
　①：科目別伝達教育で設備の機能・構造を知る
　②：総点検マニュアルによる点検技能教育を行い、点検方法を修得
　③：総点検マニュアルによる点検を実施し、設備の欠陥抽出＆復元
　④：点検結果から仮基準書を見直す
≪必要資料≫
　①：科目別教育資料　②：総点検マニュアル　③：総点検ﾁｪｯｸｼｰﾄ
　④：なぜなぜ分析ｼｰﾄ　⑤：品質性能維持ﾏｯﾌﾟ　⑥：予備品管理台帳
　⑦：横展開推進計画マップ　⑧：多能工計画とマップ
≪教育・指導≫
　①：総点検マニュアル、及び　チェックシート作成方法
　②：なぜなぜ分析方法　③：科目別伝達方法
　④：ワンポイントレッスン教育　⑤：総点検実施手順　⑥：SPO管理

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
全職場の全員参加で開始した生産保全（TPM）活動が活性化して軌道に
乗って成果も確実に出ていたのですが、ある職場の５Sレベルが低下した
事が分かりました。　生産工場では何をするにしても５Sレベルを向上
させておかないと、効率、品質、安全…等、何の活動成果も出ません。
『整理・整頓・清掃』で５Sレベルを向上させる→『清潔』で向上させた
５Sレベルを力づくで（頑張って）維持する→『躾』で高い５Sレベルを
維持継続する事で５Sレベル低下を許さない意識が芽生える。
この活動流れが重要であり、油断すれば直ぐに５Sレベルは低下する。
『躾』が完成するまで経営者・管理者も含めた全員で生産保全（TPM）
活動に注力する必要が有ります。