✤《最近特に思う事－１３２：ロスゼロ＝効率１００％…と理解》✤
「生産のロスをゼロにしよう！」と工場全体で盛り上がって改善活動
に突入する場面を時々見かけますが、“ロスゼロ”　の状態を正確に
理解されている工場の社員はどれ程居られるのでしょうか？
『ロスゼロ＝効率１００％』…と理解して改善活動を推進して頂く事
が重要であり、課題…やるべき事も見えてくるのです。
そこで、「効率とは何なのか？」…を明確にしましょう！
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❶：【生産効率（％）】＝《時間稼働率》*《性能稼働率》*《良品率》
　　　＊《時間稼働率》＝（負荷時間ー停止時間）÷（負荷時間）
　　　＊《性能稼働率》＝（速度稼働率）×（正味稼働率＝投入率）
　　　　・（速度稼働率）＝（標準ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）÷（実際ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）
　　　　・（正味稼働率）＝（実際ｻｲｸﾙﾀｲﾑ×出来高）÷（労働時間）
　　　＊《良品率》＝（良品数量）÷（投入数量）
❷：【直接作業者効率】＝《時間稼働率》*《作業速度》*《正味作業率》
❸：【間接作業者効率】＝《時間稼働率》*《作業速度》*《有効業務率》
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上記計算式で表現されているが、効率を言葉で表現すれば下記の通り…
　　◇効率＝負荷時間（計画稼働時間＆計画作業時間）内で実行できた
　　　　　　付加価値のある業務（良品＆付加価値作業）の割合
つまり、生産（作業）すべき時間帯でサボったり、生産・作業速度低下、
材料投入しない、出来た完成品が不良、付加価値の無い動き、必要ない
業務の遂行…等、これらの効率低下原因（要因）は全てロスなのです。
ロス発生状況確認⇒要因分析⇒ロス発生防止策⇒投資額・技術・時間を
考慮して優先順位に従った改善計画策定⇒改善実行⇒成果の確認⇒今後
のやるべき事を整理し再計画…これが『改善サイクル』なのです。
改善サイクルをドンドン回す事で工場の効率が向上します。
つまりロスの少ない生産ラインが構築されていくのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
『工場ショールーム化』に向けた活動を１１月から開始すべく、準備を
進めてきましたが、漸く完了して今月から活動開始です。
“お客様に見せられる工場”⇒“お客様に見せたい工場”…を目指して
全員参加の活動を推進していきます。

✤《最近特に思う事－１３１：一流の企業文化構築に向けた活動》✤
『一流の企業文化構築』は、企業の将来に関して非常に重要ですが、
一流の企業文化を達成するまでには、着実な活動が必要になります。
着実に活動成果を獲得する為の手順と内容を列記します。
❶：会社を良くしたいと誰もが願い、頑張ろうとします。
❷：工場の義務＝現場の目標＝（製造量確保）+（品質保証）+
　　（改善・改革活動）…しかし“人間の本性”が邪魔します。
❸：誰もが持っている人間の本性＝
　　(①:変化に抵抗)+(②:新しいものに反抗)+(③:批判に反発)
❹：だから改善活動を推進する場合、改善に対する意識意欲の有無で
　　社員の言動は『２６２の法則』として分類される。➽「言動分類」
　　=(①積極活動派20%)+(②消極参加派60%)+(③言訳逃避派20%）
❺：抵抗・反抗・反発を抑え、良い事をやる、悪い事は直ぐ止める…
　　これが出来るか否かで社員の価値が決まる。　言訳するのに頭を
　　フル回転すれば、疲れが残るだけで何も進歩しない。
❻：だから『三つの言わない約束』で改善活動を推進します。
　　『三つの言わない約束』=(過去の事)+(他人の事)+(出来ない)
➽これで一流の企業文化構築を目指す改善活動の体制が出来上がる。
➽改善活動とは…ＣＳ(顧客満足)と企業利益とを限りなく追求する為に
　トップダウンとボトムアップ両輪駆動で狙う『個別改善』とあるべき
　姿を目指す『現場力向上活動』を推進していきます。
　　◇現場主体の有効な活動＝（５Ｓ活動）＋（八つの作業管理）
　　◇改善改革に有効な手法＝「ＩＥ(３M)分析」+「間接業務」+
　　　「価値動作」+「TPS」+「製造設備改善」+「TPM」+「６σ」
➽【現場力の向上＆見せたい工場の完成】⇒【お客様への安心と感動】
　 ⇒【売上向上(拡販達成)】⇒【工場の義務を達成継続】・・・
　このような改善経過を経て改善成果の全てが『一流の企業文化構築』
　に繋がり会社の明るい将来が見えてきます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
お客様に安心と感動を与え、売上向上（拡販達成）を成し遂げる為の
準備を開始しました。　つまり『工場ショールーム化』に向けた活動
を１１月から開始すべく、現在は種々の検討・準備を開始しました。
“お客様に見せられる工場”⇒“お客様に見せたい工場”…を目指して
種々の活動内容を確認整備して準備中です。

✤《最近特に思う事－１３０：工場としてやるべき義務》✤
◎経営者の思い（＝戦略＝戦わずして勝つ）を工場で実現しましょう！
❶：経営者は『事業のグランドデザインで勝ち残る“戦略”』…つまり
　　『戦わずして勝つ』為の決断＆方向付けをします。
❷：この経営者の“戦略”を受けて『工場としてやるべき“義務”』
　　＝『戦術』を必死で考えて活動推進していきます。
　　…つまり、ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求する為に、
　　トップダウンとボトムアップの両輪駆動で狙う個別改善の推進と、
　　あるべき姿を目指す現場力向上活動を推進します。
　　これが工場で推進すべき『戦術＝勝てる戦い方』なのです。
❸：『戦術：勝てる戦い方』＝『個別改善＋あるべき姿＋間接業務』
　≪❸‐①：改善の両輪駆動で現場個別改善推進≫
　　◇二つのアプローチを融合させ、相乗効果による効果的・効率的な
　　　活動を維持して『継続的個別改善成果』で勝ち残る。
　　【❸‐①‐Ⅰ：全員参加型改善活動（ボトムアップ活動）】
　　　改善提案活動によるボトムアップ推進で改善実績積上げと改善
　　　マインド構築。　その他、QCサークル等も有効です。
　　【❸‐①‐Ⅱ：改善ＰＪ型活動推進（トップダウン活動）】
　　　トップ支援のスタッフ主導で主要課題解決を進めて大成果獲得を
　　　狙う活動で、有言実行で進めるのがポイントです。
　≪❸‐②：製造現場のあるべき姿を構築して現場力向上≫
　　◇製造現場を　“あるべき姿”　に近づける事で､人／設備／モノ…
　　　つまり生産の三要素に潜む全てのロス削減、つまり『現場力向上』
　　　を達成して『会社の勝ち残り』に貢献する。
　　【❸‐②‐Ⅰ：５Ｓ活動：儲かる５Ｓで工場ショールーム化】
　　　『目的=（整理.整頓.清掃.清潔.躾）⇒（工場内ロス削減+拡販）』
　　【❸‐②‐Ⅱ：８つの作業管理（現場の最適で基本的な管理）】
　　　これらの徹底で３ナイ（考えナイ+探さナイ+選ばナイ）を実現。
　　【❸‐②‐Ⅲ：設備保全（ＴＰＭ）：設備の自主保全】
　　　設備安定稼働と意識改革を目指して、納期順守と品質向上を狙う。
　　　（備考）：設備起因ロス…故障・不良・災害・短寿命　など
　≪❸‐③：間接業務に潜むＣＯＰＱを削減≫
　　◇業務内容を見直し、間接職場に発生し易い『ＣＯＰＱ（ロス）』を
　　　削減、又は廃止する事により業務効率を向上させる。
　　【❸‐③‐Ⅰ：組織ミッション再整理⇒ＶＶ分析で不要業務廃止】
　　【❸‐③‐Ⅱ：業務内容＆ルールの改善⇒５Ｓ.ＩＴ.ﾙｰﾙとｴﾁｹｯﾄ】
　　【❸‐③‐Ⅲ：業務知識と技術の修得⇒ＯＪＴ.自己啓発】
　　【❸‐③‐Ⅳ：自分の仕事のやり方の工夫⇒ＴＯＰＩＣＳ.ＤＩＰＳ】

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
IE分析による課題整理（流れの停滞、付加価値の無い作業、工程連結から
遠ざかる工程分割、見えない職場、改善に対する言い訳逃避…など）が
一段落した後に、現在は設備保全活動に注力して頂いております。
設備による製品製造ウエイトが高く、設備に関する課題解決が優先される
ので、非常に重要なのです。
今後は、お客様に見て頂いて「こんな素晴らしい生産ラインで生産し出荷
されてくる製品は信頼できる！」と感じて頂ける事…つまり売り込める
工場＝『工場ショールーム化の構築』を目指した活動も活動に取り込む事
も考えています。　是非、改善に挑戦して『工場ショールーム化』を実現
したいと考えております。

✤《最近特に思う事－１２９：“現場の見える化”でロス最小化》✤
◆生産現場３M（人＋設備＋材料・部品・流れ状態）の『見える化』◆
生産ラインの状況を見ただけで、直ぐに３M（Man,Machine,Material）
の正常・異常が分かれば、異常時対応が適切で素早くできるので、ロス
の最小化に直結します。
よって“現場の見える化”に向けた改善活動が重要になってきます。
先ずは『見える化』の重要性を御理解頂く為に、『目で見る管理の定義』
を整理します。
【１】定義：目で見る管理とは“職場の全員が目で見て職場の状態が一目
　　　で分る様に” する事。
【２】目的：目で見る管理の目的とは“良いモノを、安く、納期通りに、
　　　必要数を” 生産する事。
　　　①品質管理（品質向上・苦情削減）
　　　②工程管理・現品管理（納期遵守・数量確保・在庫削減）
　　　③原価管理（原価低減）
　　　④設備管理（設備・治工具保全及び改善→安定稼働・長寿命化）
　　　⑤安全・環境管理（安全職場の確保）
　　　⑥５Ｓ・労務管理（職場の５Ｓ向上維持＆モラル向上）
【３】用途：①問題の顕在化（問題点を素早く顕在化し市場流出を阻止）
　　　　　　②ムリ・ムラ・ムダの顕在化（理想と現状との差を目で見て
　　　　　　　一瞬で分るようにする）
　　　　　　③管理の効率化（管理は出来る限り自主管理へ→間接部門の
　　　　　　　排除＆効率化へ…）
◆特に、『（製品箱や備品の積み上げ高さ）＜（１５０ｃｍ）』
　…が見える化達成の基本になります。
　多くの方々の目線より低くすれば、生産現場を見渡す事ができます。
　どうしても１５０ｃｍを超える場合は、可能な限り“壁際保管”にして
　職場全体の視界遮断を防止します。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
折角苦労して積み上げた改善も、「意識・意欲の欠如」や「油断」から
時々後退する事が有ります。
後退した状況を見ればガッカリするのですが、この時点が重要であり、
状況を具体的に説明すれば理解して貰えて直ぐに改善状況を復活させ、
更なる改善に取り組んで頂けます。
この様な状況を繰り返しながら改善活動を継続していて、全体的には改善
活動の重要性が身に付いてきています。　徐々に頼もしくなっています。

✤《最近特に思う事－１２８：お客様の期待を反映できる工場》✤
◆競合他社に打ち勝つ二つの差別化戦略は二通り有ります◆
　競争優位を生み出す為の工場ﾌﾞﾗｯｸﾎﾞｯｸｽ化が可能なのかを考える。
　≪❶：YES≫
　　　　→『製造設備のアウトソーシングから内製化へ』
　　　　→『技術ブラックボックスの蓄積が可能になる』
　　　　→『競合他社との差別化により勝ち残り出来る』
　≪❷：NO≫
　　　　→『整理整頓の徹底で工場ショールーム化構築』
　　　　→『整理整頓がしっかり出来ている工場をお客様に見て頂き
　　　　　　　安心してもらう事で商品を買って頂ける事を狙う戦略』
　👉つまり競合他社が持っていない「技術ブラックボックス」を保有
　　していない限りは、工場ショールーム化構築でお客様にアピール
　　して製品を購入して頂くしか打つ手は無いのです。
　👉【工場ｼｮｰﾙｰﾑ化テーマ＝お客様の期待を反映できる工場づくり】
　　お客様は製品の善し悪しを判断する前に、まず生産ラインと働いて
　　いる社員の動作・姿勢・態度をパッと見て評価します。
　　見れば品質・コスト・納期に関する会社の気概が分かるからです。
　　「あ、ここは良さそうだ」と判断してようやく製品の善し悪しを検討
　　する商談に入って頂けます。
　　従って、「これだけ工場内をきれいにしている会社の製品なら間違い
　　がない筈だ」…と最初に思って頂く事が重要です。
　　そう考える事により、５Ｓ活動を推進していく事の重要性が分かり、
　　無理矢理やらされているという考えの間違いに気付きます。
　　５Ｓは嫌々やらされる活動ではなく、会社の為、自分達の為に、仕事
　　を継続的に確保する為の基本的な手段なのです。
　👉何の為に５Ｓ活動をやるの？　全員が金太郎アメの様に同じ思想を！
◆改めて“５S＝３S＋２S”の意味を正確に理解しましょう！
　＊３S（整理・整頓・清掃）の内容
　　〔整理〕要る物と要らない物に分け、要らない物は即刻処分する事。
　　〔整頓〕３ナイ（考えナイ・探さナイ・選ばナイ）を実現する為に、
　　　　　　要る物を見易く、使い易い様に並べる事。
　　〔清掃〕兎に角きれいに掃除する事であるが、方法・時間・担当・
　　　　　　頻度の標準作業で効率的清掃も目指します。
　＊３S（整理・整頓・清掃）の目的
　　=（❶：効率・品質・安全対策）+（❷：工場のｼｮｰﾙｰﾑ化で販売増加）
　＊２S（清潔・躾）の内容
　　〔清掃〕頑張って３Sレベルを向上させて維持できれば、４Sの完成。
　　〔 躾 〕意識しなくても高い３Sレベルを維持できれば５Sの完成。
　　　　　　３Sレベル低下を許せない気持ち…これが意識改革です。
　◇高い３Ｓレベルを維持する事で５Ｓの完成です。
　◇素晴しい職場を胸を張ってお客様に見て頂こう！

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
４月中旬から新型コロナウィルスの関連で、止む無く訪社を中断中
でしたが、６月中旬から活動支援を再開しました。
今まで四つの職場を順番に設備保全活動巡回支援を進めてきましたが、
６月から二職場を追加し、合計六つの職場を巡回する事にしました。