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2017年07月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-93:『生産ライン改善のキーワード‐⑤』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑤】☚☚☚☚☚
 ▮3S活動=(整理)+(整頓)+(清掃)…5Sの清潔・躾を除く。
  ➽目的=(効率・品質・安全対策)+(工場のショールーム化で販売増加)
 ▮設備の3S=(Simple:単純構造・メンテ容易・安価)
       +(Small:小型で移動し易い設備)
       +(Slim:ムダがない・余分な機能・付属品がない)
 ▮3ム=(ムリ)+(ムラ)+(ムダ)
  ➽3ム削減でリズミカルな作業へ変換しよう!
   …リズミカルな作業は効率が良くて作業ミスも少ない。
 ▮3ナイ=(考えナイ)+(探さナイ)+(選ばナイ)
  ➽3ナイは、生産性向上・品質安定化・安全作業の為に重要です。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 6月は最初から実施した『3S活動巡回採点』を三ヶ月振りに実施した。
 改善が進んだ職場・作業場もあるが、過去に指摘しても改善が進んで
 いなかったり、改善済みの部分が後戻りしている個所もあった。
 やはり定期的に職場を巡回して、良い部分を誉め悪い部分を指摘して
 廻る事が、まだまだ重要なようです。
 5Sと3Sの意味…5S=3S(整理+整頓+清掃)+2S(清潔+躾)
 高いレベルの3Sが維持できていれば良いのですが・・・
  ①力を入れて頑張って維持できていれば4S目(清潔)が完了です。
  ②レベル低下を許さず頑張らなくても高い3Sレベルが維持できれば
   意識改革が出来ている証拠であり、5S目(躾)は完了です。
 7月は、2~3月にかけて作成した『各職場が抱える課題の改善計画』
 の進捗状況報告をして頂く予定にしています。・・・楽しみです。
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2017年06月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-92:『生産ライン改善のキーワード‐④』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-④】☚☚☚☚☚
 ▮3区分管理=(ストア・ストレージ)+(作業領域)+(通路)
  ➽現場を見た瞬間に高い区画管理レベルで製造哲学が分り好印象。
 ▮3M=(人:Man)+(設備:Machine)+(材料:Material)
    =生産の3要素=会社の3大資産
  ➽物を製造するのに必要な三つの要素
 ▮3M分析=(工程分析)+(作業者稼働分析)+(設備稼働分析)
  ➽3M効率を工程・作業の二つの切り口から捉え最適解を求める。
 ▮3S=(単純化:Simplification)+(標準化:Standardization)
    +(専門化:Specialization)
  ➽フォードが追求した「大量生産方式」の考え方。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 5月は『生産指標値調査』として、どのような生産指標値を把握して
 グラフ等による見える化、更にはどのようにして異常を発見して改善
 を推進しているのかを、各生産現場を見て聞いて、把握しました。
 6月は三カ月振りに3S活動の巡回採点を実施します。
 3S活動=(整理)+(整頓)+(清掃)→(清潔・躾は下記)
  ➡(清潔)=頑張って力を入れて高い3Sレベルを維持できればOK
  ➡(躾)=3Sレベル低下を許せない気持ちで高い3Sレベルを維持
      =意識改革完了=特に力を入れなくても高い3Sレベル
 3S目的=(効率・品質・安全対策)+(工場のショールーム化で販売増加)
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2017年05月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-91:『生産ライン改善のキーワード‐③』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-③】☚☚☚☚☚
 ▮品質作り込み3要素=(標準作業)+(自働化)+(ポカヨケ)
  ➽「人間はミスをする」との前提に立って「ミス最小化」を目指す。
 ▮ラインストップ3つの目的=(仕事量のアンバランスが分る)
   +(ムダ排除の糸口が掴める)+(作業遅れの根本対策がとれる)
  ➽効率向上
 ▮定位置定作業化3条件=(作業条件)+(最短移動で1個流し)
   +(職場全体の見える化)
  ➽作業場所と内容の明確化、及び目視管理化
 ▮製造品質の3原則=(1個流しで整流化)+(標準作業)
   +(その場で検査)
  ➽工数削減活動に於いての最重要課題は“品質”です。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 4月の『現品管理の現場巡回指導』に続いて5月は『生産指標値調査』
 として、どのような生産指標値を把握し、グラフ等による見える化、
 更にはどのようにして異常を発見して改善を推進しているのかを、
 各生産現場を見て、聞いて把握しています。
 生産性向上、品質向上維持、安全職場構築・・・等の改善活動を効率的
 ・効果的に推進する為には、必要なデーターを集めて見易いグラフ等を
 作成し、常に関係者に公表し、理解して頂く事が重要です。
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2017年04月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-90:『生産ライン改善のキーワード‐②』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理
☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-②】☚☚☚☚☚
▮3つの言わない約束=(過去の事は言わない)
        +(人の事は言わない)+(出来ないとは言わない)
  ➽生産工場の改善活動で『過去・人・出来ない』は禁句です。
▮3生産方式=(見込生産)+(受注組立生産)+(受注生産)
  ➽[客先要求LT VS 生産所要LT]より3つの形態となる。
▮3M=(人:Man)+(設備:Machine)+(材料:Material)
    =生産の3要素=会社の3大資産
  ➽物を製造するのに必要な三つの要素
▮3M分析=(工程分析)+(作業者稼働分析)+(設備稼働分析)
  ➽3Mの効率を工程・作業の二つの切り口から捉え最適解を求める。
▮標準作業の3要素=(サイクルタイム)+(作業手順)+(標準手持)
  ➽この3つの要素から「その作業に最適な作業状態」が保たれる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 各職場が抱える『五つの課題(問題)』をリストアップして頂いて、
 特性要因図を活用して要因→真因を特定し、その改善案を策定して
 改善計画書を漸く完成できました。
 改善活動状況を注視していき、時機を見てフォローするつもりです。
 4月には各職場毎の『現品管理状況』を調査&指導し、その後に指標値
 を整理する予定です。
 各現場が考えている“課題”に間違いがないかを生産指標値の再確認で
 検証する予定です。
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2017年03月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-89:『生産ライン改善のキーワード‐①』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理
☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-①】☚☚☚☚☚
 ▮2つの現場個別改善=(トップダウン⇒改善PJ型活動推進)
   +(ボトムアップ⇒全員参加型活動:改善提案+QCサークル)
  ➽二つのアプローチを融合(両輪駆動)させ、相乗効果による
   効果的・効率的活動を維持して継続的個別改善成果で勝ち残る。
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
   =(作業状態)+(作業内容)
  ➽片方の不具合だけではロス・トラブルの発生はない。
 ▮2つの工場戦略=(技術ブラックボックスで競合他社との差別化)
  又は(整理整頓の徹底で工場ショールーム化)➽勝ち残り戦略です。
 ▮2つの工場の義務
   =(ムダ排活動で企業利益)+(QCDS達成で顧客満足)
  ➽戦略(戦わずして勝つ)を受けての戦術(勝てる戦い方)です。
 ▮三現主義=(現場)+(現物)+(現実)
  ➽『現場』に赴き『現物』を見て『現実』を知る。
   これが生産活動の最重要行動パターンです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 今までの約一年間で構築してきた高い3Sレベルを土台にした本格的な
 改善活動に入っていて、現在は改善計画作成に挑戦中です。
 作成手順=抱えている課題をリストアップ→その特性に対する要因抽出
 →細分化して真因探し出し→その改善案策定→改善推進計画表の作成
 この手順で進めるのに苦労していましたが、4職場の内の3職場が漸く
 完了した。 もう直ぐ全職場の改善推進計画書が完成します。
 この作業手順に慣れないと苦労しますが、慣れれば簡単に作成できて、
 正しい改善活動方向に向けた力強い活動が可能となり、期待する成果を
 しっかりと獲得できるようになってきます。
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