近況報告
Calendar
<< November 2019 >>
SunMonTueWedThuFriSat
     12
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
Search this site.
Tags
Archives
Others
Admin

2016年11月 コンサルティング活動

✤✤《最近特に思う事-85:『効率化で間接生産性向上‐①』》✤✤
間接部門では余剰人員を抱えて人材有効活用をしていない場合が多い。
一般的には30%が余剰員と言われ、現状からの生産性向上は可能です。
間接業務効率向上の切口は二つあり、四つの対策推進方法が有ります。
【切口‐1】=【組織全体の効率化】
 =❶組織ミッション再整理(不要業務廃止)
    →人員再配置と組織再編成で人材の有効活用
 =❷業務内容とルールの改善改革
    →5S、IT、巻紙解析・プロセスマップ、標準化、ルールとエチケット
【切口‐2】=【個々人の能力向上】
 =❸業務に関する知識と技術の修得→OJT、自己啓発で多能工化
    →《仕事の幅と深さの追及》
 =❹自分の仕事のやり方の工夫
    →業務管理、雑用後の集中業務、業務の有効化、など
❖今月は『❶組織ミッション再整理(不要業務廃止)』についての説明です。
 付加価値と投入時間を比較しCOPQ(低品質コスト)を見つけ出して
 不要業務廃止や低付加価値業務削減を推進する活動です。
 間接職場では“無管理状態”で放置すると直ぐにCOPQが発生し増殖
 し続けます。下記のような『業務と思い込んでいる不要業務』です。
  ①新規に“仕事もどき”を作る
   ➽…調査依頼と纏め/…データ整理と報告/…委員会/…会議
  ②目的不明な従来業務➽情報収集、纏め、報告/帳票の転記 等
  ③業務遂行速度と質の低下➽ゆっくりと低付加価値業務を遂行
  ④重複業務の遂行➽知らないか知っていてもそのままの状態
  ⑤過剰業務(品質)と過剰管理
   ➽Gr員が過剰業務(データ収集、資料の作成、会議召集 等)
    を行っても指導できない。/不要、又は必要以上の管理
 通常は1ヶ月単位で全業務をリストアップし3Grに分けます。
  Ⅰ:優先度の高い業務➽全ての資源を集中する
  Ⅱ:優先度の低い業務➽投入する作業時間の削減
  Ⅲ:不必要な業務➽直ぐにやめる事
 この様に付加価値の高い業務に人的資源を投入する事で、組織全体の
 業務効率を向上させます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 間接職場の改善活動を開始したので、取り合えず5S(3S+2S)
 に加えて「間接業務で守るべきルール・マナー・エチケット」が
 どの程度順守されているのかを、全員に自己評価して頂き、結果
 を整理して分析しました。
 今後、課題を整理して改善活動として解決を目指します。
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)

2016年10月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-84:『重要な3M分析(IE)‐③』》✤✤✤
生産ラインには、3M(人:Man、設備:Machine、材料:Material)
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫=≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ(有効活用)が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める3M分析は継続して行われるべきです。
3M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいりましたが今月は『材料:Material』です。
 ◇資源⇒材料(Material)
 ◇分析⇒工程分析(=流れ改善)
 ◇要点⇒停滞つぶし、工程省略または統合、工程順序の入れ替え
 ◇分析の種類
     ⇒①主体分析:作業工程図、流れ工程図
     ⇒②付帯分析:製品分析、価値分析、品質分析、歩留分析、
            経路分析、運搬分析、余力分析、流れ分析、
            PQ分析、多品種工程図表、From to Chart、
            停滞分析、流動数分析、
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 10月からは顧問の立場で指導を継続する事になりました。
 今までに実施してきた3S活動やIE分析整理、に加えて、小集団活動、
 改善PJ活動、作業管理、設備保全、間接業務改善・・・等々。
 活動範囲を広げて、会社の一員として指導に打ち込んでいきます。
 最終的には人財育成の成果を狙い、一流の企業文化構築までも狙って
 活動を進めていきます。
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)

2016年09月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-83:『重要な3M分析(IE)‐②』》✤✤✤
生産ラインには、3M(人:Man、設備:Machine、材料:Material)
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫=≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ(有効活用)が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める3M分析は継続して行われるべきです。
3M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいります。
●今月は『設備:Machine』について説明します。
 ◇資源⇒設備(Machine)
 ◇分析⇒設備稼働分析
 ◇要点⇒設備非稼働状態原因の除去
 ◇分析の種類
  ⇒①設備可動率改善(設備の有効活用):マンマシンチャート、他
  ⇒②可動率100%化(設備を動かしたい時に何時でも動く)
     :自主保全活動、MP設計、他
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
  8月は各職場に於いて各種のIE分析を実施しました。
  小職と各職場で指名された社員の2名で、同じ場所、同じ手法、
  更に測定の開始と終了も合わせて測定し、結果を整理しました。
  2名の観測結果の細部に相違点はあるが、基本・傾向は似ていて、
  現状課題の見える化までは出来てきました。
  IE分析による現状把握方法を理解できて来たので、様子を見ながら
  課題把握→改善案作成→改善実施→成果の把握→次への展開・・・
  へと進めていく予定です。
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)

2016年08月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-82:『重要な3M分析(IE)‐①』》✤✤✤
生産ラインには、3M(人:Man、設備:Machine、材料:Material)
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫=≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ(有効活用)が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める3M分析は継続して行われるべきです。
3M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいります。
●今月は『人:Man』について説明します。
 ◇資源⇒人(Man)
 ◇分析⇒作業者稼働分析
 ◇要点⇒非稼働状態の削減と可動率の増加
 ◇分析の種類
  ⇒①連続観測法…徹底的な調査と分析が出来るが膨大な労力必要
  ⇒②瞬間観測法…ワークサンプリング(定点観測)、他
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 7月は全職場の3S活動状況を順番に巡回・採点を実施しました。
 職場毎の3Sレベル差は未だありますが、全体的には3Sレベルが向上
 して維持する事に頑張っている状態です。
 ◆頑張って維持できれば→5Sの中の“清潔”が完了です。
 ◆意識しなくて維持できれば→5Sの中の“躾”が完了となります。
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)

2016年07月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-81:『改善改革活動の基本‐⑯』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑯自主保全チェックシート◆
  設備保全活動の中心的存在が自主保全活動です。
  自主保全活動とは…故障発生回数や故障休止時間ゼロ、段取り調整、
  チョコ停、速度低下、不良、歩留、等のロスゼロを目指し、設備を
  最高の効率で稼働させる事を目的に活動を進めます。
  そこで、“工程で品質を作り込む段階の活動” として作業者自身が
  設備を良く理解し、自主的に設備の劣化を防ぐ活動(清掃、給油、
  増締 等)、正しい操作、調整、点検 及び設備異常の早期発見と
  迅速な処理に取り組む活動である。
  その為に「自主保全展開の6ステップ」を順番に達成していきます。
   ・ステップ-1:初期清掃
   ・ステップ-2:発生源、清掃困難箇所対策
   ・ステップ-3:清掃、給油、増締基準の作成
   ・ステップ-4:総点検
   ・ステップ-5:自主点検
   ・ステップ-6:自主管理
  上記の各ステップ活動を定期的に巡回してレベルを採点します。
  採点は『自主保全診断チェックシート』にて実施し、100点満点
  で70点以上であれば次のステップに活動が進みます。
  このような活動により、強み弱みの明確化→啓蒙活動&成果の把握で
  達成感が生まれ、自主保全活動の方向付けと活性化継続によって、
  製造現場が劇的に改善されていきます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
  6月は各現場の方々に、それぞれの職場の作業状況をIE分析により
  把握して頂き、それぞれの課題を考えて頂きました。
  製造ラインの無い一人作業の職場が殆どなので、工程分析は未実施
  ですが、ワークサンプリングと時間研究(繰り返し&非繰返し作業)
  を中心に、現状把握→課題整理を習得して頂きました。
  初めての経験の割にはIE分析内容は Good! でした。
  7月は5Sと作業管理の巡回採点を行って、8月に再度IE分析を実施
  の予定であり、期待が高まります。
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28

まずはお気軽に、ご相談下さい。 e-mail:shizuo@ie-shibata.com
Designed by GO GO ROCKETS