★★★《最近特に思う事－１４：ムダは必ずある》★★★
ムダとは、お客様がお金を払ってくれない作業や状態⇒つまり、その作業
をしたり、その状態を続けても材料や部品が完成品に近づかない事を言う。
この事を基準（モノサシ）として生産ラインを見渡せば多くのムダが見える。
ムダを放置している事は、会社の損害が継続して発生している事です。
ムリ・ムラからムダが発生している事も多いので、３Ｍ（ムリ・ムラ・ムダ）
を早急に発見して排除すべきです。
「ウチの会社には無駄がない」と言い切る方は、ムダを見抜けない方です。
今までの経験からこの事は明確になっています。
必死で勉強して、金を掛けない改善・改革推進で会社に貢献しましょう！

■■■《コンサルティングＢ社に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《個人コンサルティング活動》■■■
現在、定期的に訪社して実施するコンサルティングはありません。
下記のような不定期な活動を継続してやっております。
　①メールでのお問い合わせ（質問など）への対応。
　②訪社して現場を拝見し、お話を伺った後でコメントしたり、簡単な改善や
　　改革に関する企画提案書を作成・送付しています。

★★★《最近特に思う事－１３：改革活動はＧＤで方向付け》★★★
グランドデザイン（ＧＤ）とは　『トップダウンでＣＳと企業利益を限りなく追求
する工場生産体制を、あるべき姿を目指しながらトータル的に改革する活動』
であり、通常３年位先を見て骨子を策定し、１年単位で部分的に見直す。
グランドデザインの作成にはTP・TPM・IE・６σ・間接業務改革　等の幅広い
改善手法が必要になるのは当然ですが、活動を活性化させて成果を確実に
得る為には、いつも関係者にブレなく説明をして、全員の言動が金太郎アメ
の如くにピッタリと合っている事が大切です。　その為に必死で勉強する事。
知ったつもり知った振りで活動を推進したり説明をすれば、活動は頓挫する！
まずは、よく使う言葉（キーワード）の正確な意味を理解しましょう！

■■■《コンサルティングＢ社に於ける活動》■■■
「パートナーコンサルティング委託契約」が完了し、今後は状況に合わせて
コンサルティングを引き受けていく事になりました。
何時でも、何処でも、全力で支援対応する覚悟で進めていきます。

★★★《最近特に思う事－１２：生産性を決める生産作業形態》★★★
生産ラインの形をどうするのか・・・？で、悩む場合が多いと思います。
どのような職場でも、物の作り方の面から作業形態を分類すると、一般的
には下記４つのﾊﾟﾀｰﾝに分類されます。作業形態別に見ると、工事形は
段取時間が非常に長くて、目的の作業は「あっという間」に終わります。
つまり付加価値のある作業時間（金になる作業時間）が極端に短いので、
生産性は非常に低くなります。
作業形態が、ｼｮｯﾌﾟ形、流し形、強制搬送形へとﾚﾍﾞﾙｱｯﾌﾟ（進化）するに
つれて、生産性はグングン上がります。
従って作業形態を工事形→ｼｮｯﾌﾟ形→流し形→強制搬送形　に順次改善
を進めていく事が、生産効率ｱｯﾌﾟ、つまり生産性向上に繋がります。
又､この作業形態ﾚﾍﾞﾙｱｯﾌﾟの成果は生産性向上だけではなく、仕掛削減、
製品在庫削減、ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑ短縮、不良削減、管理費・運送費・保管費削減、
など　多くの成果も得られます。
❚工事形❚************************************************
　✹作業場所不定で作業方法も不定。▶【生産性は極端に低い】
　➽建築・土木工事、電線・電源修理などの外作業に多い。
❚ｼｮｯﾌﾟ形❚***********************************************
　✹作業場所一定。作業方法・手順が都度変化▶【生産性100％】と仮定
　➽個別注文機種に、この形態が圧倒的に多い。
　　多くの会社で見られるが、当事者は問題とも思わない場合が多い。
❚流し形❚************************************************
　✹品物が流れている間に作業が行われ、工程が進み、工程の出入りや
　　後戻りがない。▶【生産性150％】に向上！
　➽流し形を構築するには、短段取り化、不良削減と対応ﾙｰﾙ、多能工化、
　　ﾎﾞﾄﾙﾈｯｸ（統制）工程対策改善、ﾗｲﾝﾊﾞﾗﾝｽ化、材料ﾏｰｼｬﾘﾝｸﾞ、整流化、
　　設備故障対策と最適設備保全、作業管理の充実、等が必要になる。
　➽生産性向上を目指して、多くの会社がこの形に挑戦している。
❚強制搬送形❚********************************************
　✹ﾋﾟｯﾁﾀｲﾑ管理、標準作業が確立し順守されて、流し形が動力によって
　　ﾍﾟｰｽﾒｰｶｰ化されている。▶【生産性200％】に向上！
　➽作業手順、作業速度が一定でリズミカルな作業になる事で作業速度が
　　約２５％上がり、品質も安定する。高効率生産ﾗｲﾝ完成の姿です。
　➽改善が進んだ会社の一部で、時々見る事ができる。

■■■《コンサルティングＢ社との情報交換》■■■
Ｂ社の関西支社（梅田）において、支援可能範囲、業務内容、契約内容
等について意見交換した。　委託契約を結ぶ方向で進めます。

★★★《最近特に思う事－１１：理論在庫設定と在庫削減》★★★
在庫量と、その内容（鮮度など）は会社の存続を左右する重要アイテムです。
では、適正在庫量設定と在庫削減はどうすべきか？　に付いて整理します。
◆理論在庫＝《輸送在庫》＋《販売バラツキ在庫》＋《生産サイクル在庫》
◆理論在庫運用上の考慮すべき事項➽不可能なら実績・経験法を採用
　①理論在庫算出に当たっては、在庫拠点別・機種一品別の積上げ計算を
　　する必要がある。（マクロでは駄目）
　②これらの考え方では、在庫は発注に応じて補充が出来る事を前提として
　　いるが、実際の生産は予測に基づいて先行する為、在庫の総量を決める
　　場合は見込み誤差分の安全在庫を別途考慮する必要がある。
　③補充点管理を実施するに当たり、一山勝負商品（新製品）、季節商品等
　　は、下記の点を考慮しなければならない。
　　❚月当り又は日当り出荷量見直し ❚安全在庫レベル ❚季節変動係数
　❶各データーが揃わなくて上記のような理論在庫算出が不可能な場合は、
　　　過去の実績・経験によって保有日数を設定します。
　❷その為にも、常に在庫状況（量、金額、保有日数、在庫鮮度、等）を把握
　　　しておく必要があります。・・・【在庫の見える化】
◆在庫削減のポイント（在庫削減は会社の永遠のテーマです）
　①多頻度生産▶小ﾛｯﾄ分割生産→毎日生産→平準化・生産ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑ短縮
　②販売ﾊﾞﾗﾂｷ圧縮▶人為性排除・平準化販売・在庫拠点集約・在庫一階層
　③販売会社補充点管理▶発注ﾛｯﾄのﾐﾆﾏﾑ化、及び発注ｻｲｸﾙの多頻度化
　④手配および輸送期間の短縮
　⑤工場、販売会社をスルーした在庫の一元管理化

■■■《生産革新担当者様からの悩み事相談》■■■
大阪の樹脂製品製造会社様からのご依頼で、抱えておられる課題の詳細説明
を受けた後に、生産ラインを見せて頂いた。
生産性の課題もあるが、現時点では品質問題（不良多発）が最大の悩み。
　❚多い時には、２０～２５％の不良発生。不良品は分解して部品の再使用。
　❚これだけ不良発生しても客先からのクレームは殆んど無いとか・・・
　　（通常は工程内不良状況が客先クレームに直結する。）
　❚生産ラインは　“Ｕ字ライン”　の形になっているが、工程間仕掛品が多く、
　　ショップ形生産ラインをＵ字に並べているだけなので、Ｕ字ラインの効果は
　　殆んど出ていない。よって生産性は非常に低い。
➽不良発生を抑える事が最優先されます。社内スタッフが原因・対策を進める
　しか打つ手はない。外部コンサルタントでは不良発生削減は出来ない。
➽不良発生時の被害を少なくする手は幾つかありますので、不良削減活動を
　推進しながら、最善の生産方法を確立するお手伝いは出来ます。

★★★《最近特に思う事－１０：製品在庫の量と内訳に注目》★★★
生産状態の良否は在庫量とパターンに現れるので、在庫は量だけでなく
在庫パターン（内訳）も常に監視する。下記の評価基準を参考にすれば、
生産方式はじめ、種々の問題を洗い出す事ができる。
≪在庫品の評価基準例・・・一例として見て下さい≫
　【目標値⇒在庫鮮度（売れ筋品率）】＝（売れ筋品）÷（総在庫）
　　　　　　＊金額ベース：６０％以上　＊数量ベース：４０％以上
　【アラーム値⇒（終息＋死蔵品率）】＝（終息＋死蔵品）÷（総在庫）
　　　　　　＊金額ベース：３０％以上　＊数量ベース：４０％以上
　（言葉の補足説明）
　　①売れ筋品→当月含む過去３ヶ月以上連続して販売／生産がある。
　　②終息品→生産は当月含む過去６ヶ月以上連続して実績は無いが、
　　　　　　　　販売は当月含む過去６ヶ月連続または不連続で実績あり。
　　③死蔵品→当月含む過去６ヶ月以上連続して販売／生産が無い。

■■■《実践支援企画提案書の作成》■■■
大阪の製造会社様からのご依頼で、生産状況のご説明後に製造ラインを
拝見させて頂き、５日後に「実践支援企画提案書」を作成・送付させて
頂きました。
この製造会社様では“製造コスト削減”の活動をご計画中と伺いました。
製造コスト削減・・・大変大きなテーマですが、会社・工場として避けては
通れず、全員で必死に取組むべき課題ですのでご検討をお祈りします。
生産ラインには沢山のムダがあり、種々の改善余地があるにもかかわらず
「ウチの会社・工場にはムダはない」と言い切ってしまう会社トップの方を
沢山見てきました。（これが一般的な会社トップの意識でもあります。）
しかし結果的に、その全ての方々にはムダが見えない、または見ようとは
しない方々でした。
製造コスト削減のアイテムは沢山あり、アプローチも色々あります。
製造コスト削減は、工場内のムダを徹底的に削減・排除する事に尽きます。
ムダは、①作業動作のムダ（Man）　②設備稼動のムダ（Machine）
③工程・材料のムダ（Material）の三つに大別され、これから更に多くの
アイテムに細分化されていきます。
従って、製造コスト削減を進める場合には、ひとつづつ調査・整理・確認を
していきますので面倒臭いと思われるかも知れませんが、進め方や考え方
の基本・常道がありますので、それに合わせて柔軟に進めます。
兎に角、ムダから目をそらさない事が製造コスト削減成功への第一歩です！